la fonderie et piwi

Le blog de l'amicale AAESFF

Pour ne rien dire, ou presque, Pour ne pas s’envoler dans le commentaire, Pour rester à la confluence du savoir et de l’ignorance : au pied du mur. Montrer : comment c’est , comment ça se passe, comment ça marche. Diviser les discours par des faits, Les idées par des gestes, par des photos Juste les commenter quotidiennement

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Ces années furent fertiles en nouvelles technologies :

Jacques Mignard ESFF de la promo 1945 vient de nous quitter . Il avait 96 ans . Avec Claude France (ESFF 56), ils avaient pendant une soixantaine d'années représenté de nombreux équipementiers - fournisseurs de la fonderie française parmi lesquels et singulièrement B.M.D et Röper.

A ses enfants et petits enfants, et bien sûr à son épouse Helga, nous voulons rappeler notre amitié et notre fidélité à la mémoire de celui qui aimait gâter les ESFF lors des tombolas de nos vénérables Assemblées Générales. Pour illustrer ces longues années, nous rappellerons ce texte de Claude qui explicite cette relation particulière entre un fournisseur et un client : celle d'un partenaire de la fonderie

Montrons le chemin parcouru par notre profession au cours de ces décennies, route que nous avons suivie avec passion.

Dans les années 1950, notre profession comptait 2 200 établissements et plus de 100 000 personnes y étaient employées … Beaucoup de ces fonderies ne connaissaient comme énergie que l'énergie musculaire de ses ouvriers.

C'est ainsi qu'apparurent successivement l'énergie mécanique, l'énergie pneumatique et l'énergie hydraulique …… Que de soulagement à la pénibilité du travail. Ces énergies bien contrôlées permirent la mécanisation des ateliers pour arriver à tous ces chantiers de moulage, ces ateliers de noyautage entièrement automatisés, ces robots de finition. Nous les avons vus tous naître.

Successivement se succédèrent comme moyens de moulage et pour faire suite à la pilette manuelle, la pilette pneumatique, la turbine projetant le sable ( de la société Fenwick, comme cadeau américain du plan Marshall), et les machines pression, secousses et pression, secousses à enclume suspendue, serrage par tir du sable, serrage par explosion ou de détente d’air comprimé. Ce furent également des procédés révolutionnaires comme le V-process ou les moulages à partir de modèles en polystyrène expansé, les fonderies à la cire perdue. Il ne faut pas oublier non plus l'apparition des machines moulage à joint vertical, technique avec un potentiel à ce jour à plus de 500 moules à l'heure !!!!

Les procédés de noyautage furent également très diversifiés, car en partant de sables agglomérés quelquefois avec de la simple mélasse, arrivèrent successivement les techniques de noyautage silicate CO2, les procédés de prise en boîte chaude suivis par les procédés de prise en boîte froide. Et les machines proposées devaient suivre chacune de ces étapes et l'évolution de ces technologies. J’ai même troussé un noyau avec du sable argileux et du crottin de cheval, animal gardé avec soin dans son écurie et uniquement destiné à cet usage.

Il faut également parler de la préparation des sables, sable silico argileux travaillé avec des mélangeurs frotteurs à cylindre, suivi par les machines modernes à l’exemple Speed Mulor, lui aussi cadeau des Américains, pour la préparation, un des premiers sables synthétiques à base de bentonite.

Toutes les machines de grenaillage avec projection de grenaille de fonte et ensuite d'acier par turbines, remplacèrent la vieille table projetant du sable. Apparurent successivement les machines à tablier, les différents tonneaux de grenaillage, les machines continues, les machines à pinces, à cages, toutes les machines à balancelles, autant de progrès techniques pour la fourniture de pièces de qualité et de belle apparence.

Et pendant cette période les fondeurs apprirent à mesurer et à contrôler.

Adieu les cubilots chargés en comptant le nombre de fourches de coke, la boîte de conserve servant à mesurer la quantité de résine des sables à noyaux, de l'humidité des sables laissée à la bienveillance et au jugement du préparateur, de la température des fontes laissée à l'appréciation du chef de fusion après observation de la couleur du métal et de la belle qualité des étincelles, du fleurage sur le godet de coulée …………..

Aujourd'hui tout se mesure, tout se contrôle, tout s'enregistre, de quoi faire de la fonderie et une science exacte, ou presque !!!!.

La route continue, l'informatique est entrée dans nos ateliers et à tous les stades de l'élaboration d'une pièce de fonderie.

Adieu la planche à dessin et que vivent les écrans de nos ordinateurs !

Aujourd'hui, il faut visiter cette fonderie bretonne équipée de ces deux machines à joint vertical produisant chacune plus de 500 moules à l'heure.

Il faut également faire un tour dans les Ardennes  pour être émerveillé par ses chaînes de moulage en modèle perdu et produisant des culasses en aluminium de haute qualité et sans bavures !

Et bien d'autres encore, pour être persuadé que la fonderie française sait aujourd'hui montrer son savoir-faire et son dynamisme face à la concurrence mondiale.

Toutes ces années furent passionnantes pour un ingénieur, un ingénieur de l'Ecole Supérieure de Fonderie !!!!

Décès J.Mignard.pdf

Commentaires

1. Le samedi, 3 novembre 2018, 10:46 par Michel Grandry

Merci pour cette rétrospective de l'évolution de la Fonderie à l'occasion du décès de Monsieur Mignard.

Ne pas oublier la difficulté de la coulée du métal liquide dans les moules.

Après la guerre, le métal liquide était transporté dans des poches fixées sur un brancard et portées par 2 ouvriers qui courraient de l'appareil de fusion jusqu'au stockage de moules disposés sur le sol.

C'était un travail de "forçats".
Heureusement les automates de coulée sont arrivés, Metzger par exemple.

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