la fonderie et piwi

Le blog de l'amicale AAESFF

Pour ne rien dire, ou presque, Pour ne pas s’envoler dans le commentaire, Pour rester à la confluence du savoir et de l’ignorance : au pied du mur. Montrer : comment c’est , comment ça se passe, comment ça marche. Diviser les discours par des faits, Les idées par des gestes, par des photos Juste les commenter quotidiennement

Logo Elkem 1-6-16 Logo AMF 1-6-16 Logo EuropIron 12-7-16 Logo Brefond 19-7-16 Logo sogemi 24-10-16 Logo FirstAlloys 23-12-16



Visiteurs : 899589
Aujourd'hui : 12
En ligne : 4

Aller au contenu | Aller au menu | Aller à la recherche

Fiday Gestion ... et les piles usagées deviennent des tambours de freins

Traces Ecrites News - Publié par Monique Clémens, le 16 mars 2017 FONDERIE HAUTE-SAÔNE. Leader européen des tambours de freins pour camions, l’entreprise a mis au point le procédé Bat’Ring permettant de recycler des piles alcalines et salines usagées dans son process de fabrication de fonte. Ainsi, Fiday Gestion n’a plus besoin d’acheter de manganèse et participe à l’économie circulaire. Le brevet a été déposé avec Eco’Ring et les deux partenaires veulent maintenant convaincre d’autres fondeurs d’utiliser ce procédé qui, last but not least, ne nécessite aucun investissement. Demain 17 mars, l’innovation sera présentée à Dijon lors de la signature d’un contrat d’objectif entre l’Ademe et la Région Bourgogne-Franche-Comté sur les déchets et l’économie circulaire. Fiday Gestion est l'un des leaders européens du tambour de frein pour camions.

Depuis 2004 et la hausse des coûts matière, Fiday Gestion cherche des matériaux de substitution. Les matières premières représentent le premier poste de dépense de cette fonderie et se montent entre 15 à 20 millions d’€ par an.

L’enjeu est de taille. Cette entreprise de Haute-Saône qui emploie 270 salariés à Chassey-les-Scey et occupe une position de leader européen sur le marché du tambour de frein pour camions s’était alors assez naturellement engagée dans une démarche environnementale, et avait obtenu la certification ISO 14.001 en 2010.

Après l’anthracite et les copeaux de métaux, moins coûteux que le coke (combustible obtenu par pyrolyse de la houille), l’entreprise avait eu l’idée de valoriser les piles usagées dans son cubilot, la grande tour verticale où sont introduits le combustible, les aciers et les différents éléments nécessaires à la fabrication de la fonte grise, comme le silicium ou le manganèse. C’est justement le manganèse contenu dans les piles qui leur vaut tant d’intérêt. Auparavant, l’entreprise achetait 100 à 150 tonnes de manganèse pur par an, à près de 1.000 € la tonne.

Aujourd’hui, avec l’utilisation de piles usagées fournies par un éco-organisme du Jura, cet élément indispensable à la fonte grise qu’elle utilise pour fabriquer les pièces de freins pour camions et remorques ne lui coûte plus qu’environ 5 € la tonne. Une paille…

Le remplacement ne s’est pas fait en un claquement de doigts. Sur ce coup-là, Fiday a investi près de 600.000 €, tout compris. Le fondeur haut-saônois a travaillé en collaboration avec Eco’Ring, un cabinet d’ingénierie basé à Feurs, dans la Loire, spécialisé dans la valorisation des déchets et de co-produits contenant des métaux. Le manganèse contenu dans les piles remplace le manganèse pur, beaucoup plus coûteux. Les piles simplement triées

Le projet a été soutenu dès le départ par l’Ademe (l’Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie). La Dreal, à son tour, s’est embarquée dans l’aventure en délivrant des autorisations rapides.

Le CTIF (Centre technique industriel fonderie, matériaux et produits métalliques) a validé le procédé et les éco-organismes chargées de collecter, trier et valoriser les piles usagées ont également été mis à contribution.

Les deux entreprises partenaires ont déposé un brevet pour leur procédé en 2013. Baptisé Bat’Ring, il permet de valoriser les piles alcalines et salines usagées telles quelles dans l’industrie de la fonderie, et plus précisément dans les cubilots à vent chaud. Un ingénieur métallurgiste a été embauché en 2014 pour suivre le processus et lancer la préindustrialisation. Bat’Ring a été testé pendant plus de deux ans, à la fonderie de Chassey-les-Scey, et devant les bons résultats et l’absence de rejets dans l’atmosphère et de dégradation de l’environnement, l’industrialisation proprement dite a pu être lancée mi-2016.

« Les piles sont seulement triées, chargées dans la trémie puis dans une benne et versées dans le cubilot, pour être transformées en fonte grise puis en tambours de freins », résume Jean-Pierre Garnier, P.-DG de cette PME à l’actionnariat familial. « Le procédé est disponible à la duplication, le déploiement industriel et commercial démarre. » Coulée de fonte chez Fiday Gestion, ici manuelle.

La duplication du procédé, c’est l’étape suivante. Le marché des piles alcalines et salines, en Europe représente 160.000 tonnes par an, qu’il faudrait valoriser à plus de 50% pour être conforme à la directive européenne. On n’en est qu’à 45% aujourd’hui, alors que le procédé Bat’Ring affiche un taux de valorisation de 80 à 85%.

Co-propriétaires du brevet, Fiday Gestion et Eco’Ring veulent maintenant convaincre les autres fonderies d’adopter leur procédé. « Il nécessite zéro investissement, il permet d’enrichir la fonte en poussières de zinc et il affiche une empreinte carbone réduite par rapport aux procédés existants », poursuit le P.-DG de Fiday.

« Des cubilots à vent chaud, comme le nôtre, il y en a sur tout le territoire français, de même qu’il y a partout des éco-organismes. Il y a possibilité de circuits courts de collecte et de valorisation directe en produit fini. Le seul inconvénient, c’est qu’on ne peut valoriser de gros tonnages, le manganèse ne pouvant représenter plus de 2% de la charge métallique de la fonte. D’où l’intérêt de dupliquer le procédé. »

Ce vendredi 17 mars, Jean-Pierre Garnier fera la promotion de Bat’Ring à Dijon. Il est invité à présenter son innovation lors de la signature d’un contrat d’objectif entre l’Ademe et la Région Bourgogne-Franche-Comté sur les déchets et l’économie circulaire.

Elle avait été lauréate en 2016 du concours Eco-innovez dans la catégorie « Eco-technologie innovante » organisé par l’Ademe et l’Ardie, l’agence régionale de développement économique de Bourgogne.

L’entreprise est par ailleurs engagée dans d’autres projets R&D. Un dynamisme qui plaît à ses clients : le chiffre d’affaires 2016 s’est monté à 35 millions d’€ (dont 90% à l’export et 55% en Allemagne), en hausse de près de 10%, et l’année 2017 s’annonce meilleure encore.

Ses clients historiques s’appellent Volvo, Scania, Daimler, Iveco ou MAN, qui lui achètent des tambours, des disques de freins ou des volants moteurs, et chez lesquels Fiday Gestion a augmenté ses parts de marché en 2016.

Mais son premier client, en 2017, sera SAF-Holland, un fabricant d’essieux qui représentera le quart des 760.00O pièces que la fonderie produira cette année… avec des piles usagées comme matière première.

Photos fournies par l'entreprise.

Commentaires

1. Le lundi, 20 mars 2017, 18:11 par pierre

Oui c'est merveilleux, mais chez Fiday Gestion les grenailleuses sont toujours chargées manuellement et déchargées manuellement comme au XIXeme siècle alors qu'en ce moment les sociétés concurrentes Italiennes (Torbole et Brembo) et les allemandes investissent massivement dans des chaînes complètement en ligne sans reprises de manutentions manuelles qui coûtent une fortune dans notre pays et qui rendent notre métier peu attractifs. Bien sur il nous restera les piles mais pas les disques de freins de camions

Ajouter un commentaire

Le code HTML est affiché comme du texte et les adresses web sont automatiquement transformées.

Fil des commentaires de ce billet