la fonderie et piwi

Le blog de l'amicale AAESFF

Pour ne rien dire, ou presque, Pour ne pas s’envoler dans le commentaire, Pour rester à la confluence du savoir et de l’ignorance : au pied du mur. Montrer : comment c’est , comment ça se passe, comment ça marche. Diviser les discours par des faits, Les idées par des gestes, par des photos Juste les commenter quotidiennement

Logo Elkem 1-6-16 Logo AMF 1-6-16 Logo EuropIron 12-7-16 Logo Brefond 19-7-16 Logo sogemi 24-10-16 Logo FirstAlloys 23-12-16



Visiteurs : 857051
Aujourd'hui : 4
En ligne : 4

Aller au contenu | Aller au menu | Aller à la recherche

vendredi, 26 mai 2017

Rodin et la fonderie...Rudier

cafetages de Jean Noel Martin ici remercié.

lundi, 22 mai 2017

La Fonderie mécanique lensoise fabrique des robinets et ouvre ses portes

La voix du Nord - Historique de la FML Créée en 1984 à la suite de la fermeture de la société Lesaffre et Bataille, la Fonderie mécanique lensoise (FML) est créée en 1985. Suite au dépôt de bilan, certains salariés motivés ont repris l’activité. Ils créent alors la SCOP Fonderie mécanique lensoise, une coopérative de production ouvrière où chaque salarié est actionnaire. En 1987, la FML quitte ses locaux lensois pour s’installer définitivement dans la ZAL du Minopole de Bully-les-Mines.

Elle compte aujourd’hui quinze salariés et est spécialisée dans le domaine de la robinetterie d’adduction d’eau de tous calibres, allant de la conception de modèles de fabrication jusqu’à la vente. Elle se divise en trois champs d’application : la fonderie des métaux non ferreux, la mécanique générale et la négoce. Fonderie mécanique lensoise, ZAL BP 39, à Bully-les-Mines ; 03 21 456 456 ; www.scop-fml.com

Lire la suite...

mercredi, 17 mai 2017

FMGC Soudan (44) : des contrepoids toujours et encore à la fonderie

Ouest-France/© FMGC Jérôme Horville, responsable process, guide le groupe dans l'usine et explique les différentes missions de l'entreprise. 2. La fonte liquide, obtenue grâce à la fusion des métaux, est un spectacle fascinant pour les visiteurs. 3. La matière première provient presque entièrement de ferraille recyclée. 4. L'usinage évolue, notamment grâce à cette commande numérique de 15 mètres de long, arrivée en mars dernier. |

jeudi, 11 mai 2017

ID Casting fait d’Arbois, dans le Jura, une capitale européenne de la fonderie zinc et magnésium

Traces Ecrites - Didier Hugue -

Fondée en 2000 par trois professionnels de l'industrie, ID Casting développe le métier d’injecteur sous pression pour livrer des pièces en alliages de zinc (Zamak) et depuis 2015, de magnésium en process dit de « chambre chaude ». La fonderie a investi pas moins d’1,5 million d’€ dans ce dernier procédé qui ne compte que quelques opérateurs en Europe. Ce petit groupe, dont le siège social est à Arbois, et ses quatre sites de production retrouve des couleurs après ces années de crise et engrange les distinctions internationales. Le groupe ID Casting, ici l'entreprise SIOBRA dispose de 70 presses pour ses alliages Zamak. © Traces Ecrites. Et bien non, Arbois n’est pas uniquement une ville jurassienne où Louis Pasteur a vécu et la capitale des vins du Jura. Elle est aussi un centre européen de fonderie Zamak et magnésium grâce au groupe ID Casting.

Explications : le Zamak est un alliage constitué essentiellement de zinc avec un peu d’aluminium, de magnésium et de cuivre. Il est 100% recyclable, livre des pièces parfaitement adaptées au traitement de surface et comme autre avantage, possède une forte résistance mécanique. De leur côté, les pièces fondues à partir d’un alliage magnésium sont 33% plus légères que l’aluminium, trois fois plus résistantes que le plastique et se travaillent à 650°, en chambre dite « chaude ». Une technique que seulement trois opérateurs européens maîtrisent. « Nous avons investi 1,5 million d’€ en 2015 pour nous doter de trois presses dédiées », indique Jérôme Fiumana, responsable du développement commercial chez ID Casting.

Jérôme Fiumana, responsable commercial d'ID Casting. La visite de l’entreprise SIOBRA (90 personnes, 11,5 millions d’€ de chiffre d’affaires), implantée à Arbois (Jura) et l’une des quatre unités industrielles du groupe ID Casting, qui y a aussi son siège social, dévoile un vaste parc de presses à injecter.

Si l’îlot magnésium est interdit à tout visiteur étranger, l’immense atelier Zamak compense largement. Pas moins de 17 presses de 20 à 330 tonnes débitent à jet continu des milliers de pièces à destination de la connectique, de l’automobile et de l’industrie au sens large. Une clientèle de grands noms ID Casting travaille pour de belles références à l’international (18% de l’activité), en France, mais aussi dans la grande région Est : groupe Lisi, Essilor, Parkeon, Radiall (IDMM), Facom, JTEKT. Le groupe possède un bureau commercial en Allemagne et trois autres usines : DFI à Delle (Territoire de Belfort) qui emploie 40 personnes (parachèvement et usinage) ; AMI, à Igny (Essonne) et ses 80 salariés spécialisés dans les pièces pour le bâtiment et l’industrie ; ID Compants, en Tunisie, site de 70 salariés, fondé en 2004 pour les grandes séries en automobile et industrie.

Il réalise au global 29 millions d’€ de chiffre d’affaires avec un portefeuille de 600 clients. Plus de 250 salariés transforment au total sur 50 presses, 3.500 tonnes de matière par an pour 100 millions de pièces sorties de 7.000 outillages (moules).

« Nous remontons la pente après les années de crise et prévoyons même de faire une croissance en 2017 », souligne Denis Decle, l’un des trois fondateurs d’ID Casting en 2000, avec Laurent Monnier et Richard Espana.

Ce dirigeant de 53 ans connaît bien le métier pour avoir dirigé la société Zamak +, rachetée par AMI en 1998 et intégrée à ID Casting en 2005. maintenancedesmoules Maintenance des moules. © Traces Ecrites.

Le rebond n’est pas uniquement le fruit de la légère reprise industrielle. Il découle aussi d’un investissement permanent dans la R&D avec un bureau d’études de 15 collaborateurs qui disposent d’un budget équivalent à 3% du chiffre d’affaires.

Il résulte aussi des 12 personnes qui assurent la maintenance des moules pouvant, pour certains, fondre jusqu’à 20 pièces différentes.

Une stratégie payante que distingue la profession. L’an dernier, ID Casting a décroché le premier prix européen en catégorie haute précision pour une pièce Zamak à destination d’Essilor ; en 2013, c’était à Vienne pour sa haute technologie et en 2010, à Prague, il s’agissait de son savoir-faire pour l' électronique.

La fonderie d’art Huguenin, (54) des métaux aux œuvres d’arts

Par Laurent Pilloni, France Bleu Sud Lorraine - Joël Huguenin : un fondeur d'art hors pair. © Radio France - Laurent Pilloni Joël Huguenin a créé sa fonderie d’art en 1978. Installée aujourd’hui à Vézelise, son savoir-faire est reconnu à travers l’hexagone mais aussi dans les pays limitrophes. Médailles, trophées, sculptures, œuvres artistiques en collaboration avec Daum sortent de ses ateliers du Saintois.

Après avoir travaillé dans l’industrie, Joël Huguenin s’est lancé dans la fonderie d’art en 1978. Aujourd’hui, il laisse le soin à sa fille Céline de poursuivre son œuvre. Dans son atelier de Vézelise, la famille Huguenin continue de concevoir de véritables œuvres d’art en bronze et en alliage d’aluminium. Céline, baignée dans cette ambiance depuis son plus jeune âge insiste sur la minutie et la précision, qualités indispensables pour réussir les répliques de statues, de sculptures ou d’autres objets :

J’étais enfant et je voyais ces pièces monumentales face à moi. Elles étaient impressionnantes et c’est là que j’ai commencé à m’y mettre et à les patiner. Ensuite est venu le temps d’apprendre les techniques de la fonderie où rien ne doit être improvisé. Il faut être très précis lors de chaque étape.»

Les lingots d'aluminium fondent dans l'un de ces fours © Radio France - Laurent Pilloni Quand un client fournit un modèle en volume et à l’échelle souhaitée, commence alors la confection d’un moule avant de couler dans des fours, les métaux en bronze ou en aluminium. La plupart des pièces réalisées sont creuses.

Pour écouter le reportage consacré aux artistes, Joël et Céline Huguenin. Rendez-vous dans La Lorraine au grand air.

Un travail d’orfèvre que Joël Huguenin continue d’exercer à mi-temps. Après plus de 40 ans, l’artiste a décidé de prendre du recul mais vient quand même dans ses murs pour mettre au jour quelques initiatives personnelles. En perpétuelle réflexion sur les énergies renouvelables, les idées fusent :

Je suis en train d’avancer sur une génératrice diamètre 800 à aimant permanent. J’ai imaginé la pièce, crée le modèle, couler les éléments et accessoires. Cette génératrice devrait permettre de produire du courant en 48 volts que l’on peut transformer par l’intermédiaire d’un onduleur en 220 volts. Je remets l’ouvrage sur le métier en permanence, ce n’est jamais fini.» Joël Huguenin a crée une génératrice pour fabriquer de l’électricité. © Radio France - Laurent Pilloni Entre la création et le côté pratique, la fonderie de Joël et Céline Huguenin a encore de beaux jours devant elle. Le carnet de commande bien rempli sonne comme une récompense pour un savoir-faire qui fait aussi la fierté de l’industrie lorraine.

mercredi, 10 mai 2017

Cheminée Philippe

La voix du Nord -

Article de la voix du nord

Les Fonderies de Sougland, en Thiéarche, se mettent à l’heure de l’industrie du futur

L' Union- Par Julien Bouillé - Saint-Michel Les Fonderies de Sougland, plus ancienne entreprise industrielle des Hauts-de-France, innovent et développent des services pour croître. En parallèle à l’activité historique de production, la fonderie développe le service aux entreprises.En parallèle à l’activité historique de production, la fonderie développe le service aux entreprises.l n’y a pas d’âge pour rajeunir.

Lire la suite...

la fonderie Le Bélier cartonne grâce à l’aluminium

Sud Ouest -

L'activité de Le Bélier est accélérée par l'appétit des constructeurs automobiles pour les pièces en aluminium LARTIGUE STEPHANE © /

La fonderie Le Bélier, dont le siège est à Vérac (Gironde), affiche de bonnes performances économiques pour 2016. Le groupe équipementier pour l’industrie automobile semble profiter à plein d’un contexte favorable à l’aluminium

Dans un courrier adressé à ses actionnaires, la fonderie Le Bélier, groupe mondial coté, spécialisé dans la fabrication de composants moulés en aluminium (freins, supports moteurs, pièces de turbocompresseurs…) pour le secteur automobile dont le siège est à Vérac (Gironde), annonce de bons chiffres à l’issue de son exercice 2016.

Le groupe français qui possède des sites industriels en Hongrie, Serbie, en Chine et au Mexique, emploie 3.500 personnes environ, dont plus de 300 à son quartier général de Vérac. Il a réalisé 312 M€ de chiffre d’affaires l’an dernier, contre 300 M€ initialement visés. Sa rentabilité a également progressé d’un point pour atteindre 16,8 % de son chiffre d’affaires. 68 000 tonnes vendues en 2016.

Lire la suite...

mardi, 9 mai 2017

"Horizon dégagé pour Invicta"

Invicta dans l'Union l'Ardennais - Journaliste : Mirko Spasic - photos : Karen Kubena - Invicta fortifie sa fonderie Pour prendre toute la mesure de l'activité du fabricant de poêles, une visite de la fonderie du groupe s'impose. Des quatre sites d'Invicta, celui de Vivier-au-Court est en effet le plus important, le plus spectaculaire aussi. Il réunit, dans 3,3 hectares de bâtiments construits sur 4 hectares de terrain, la mise en fusion du métal, le parachèvement, l'usinage et le montage, montrant ainsi tout le processus de fabrication, de la matière première (coke, fonte recyclable, hématite), au poêle en fonte émaillé prêt à l'expédition. Un processus de fabrication de A à Z devenu rare dans les Ardennes et qui ne peut évidemment être visible dans la sous-traitance. Pour compléter ce processus, Invicta compte sur ses trois sites de Donchery, où sont situés le siège, l’émaillage et la logistique. La fonderie, millénaire et futuriste Pour le non-initié, la fonderie de Vivier est une étonnante alliance entre un métier traditionnel, de feu et d'énergie, et des éléments de modernité apportés partout où cela est possible. Ainsi, aux côtés des cubilots qui crachent le métal en fusion, des hommes contrôlent les écrans informatisés d'automates de dernière génération. À l'image des trois machines de moulage, dont la plus importante, installée en 2008, n'existe qu'à trois exemplaires dans le monde, capable de mouler des pièces de 1,25m X 0,85m, lui permettant donc en un seul outil de mouler, côte à côte, les faces avant et arrière d'un même poêle. [((/blog/public/2017/T2/in9.jpg| |C))|/blog/public/2017/T2/in9.jpg||] Pour alimenter les machines, deux sableuses automatiques déversent 120 tonnes de sable de fonderie à l'heure. Le parachèvement est partiellement robotisé. Les stocks sont gérés par code-barres, permettant un suivi et une traçabilité de tous les produits sortis de l'usine. Après émaillage sur le site de Donchery, les poêles sont montés à Vivier-au-Court. Il faut en moyenne une quinzaine de pièces pour fabriquer un appareil de chauffage. Intégrer l'outillage de Deville L'usine de Vivier est en travaux. Un ancien bâtiment de stockage est en cours de transformation pour accueillir les trois chaînes de fabrication transférées de l'usine carolomacérienne Deville, rachetée par Invicta. Elles permettront notamment de fabriquer les appareils au fioul qui ont fait la réputation de Deville, longtemps connue sous le slogan de « la flamme bleue ». « Deville disposait de deux lignes de produits intégrés en avance sur nous, celles pour les appareils au fioul et au gaz, note Jean-Marie Muller, le président d'Invicta. Cinq cents outils ont été récupérés dans l'usine de Charleville. Seul le site en lui-même n'a pas été repris. Quant aux pièces en fonte de Deville, elles étaient déjà fabriquées par Invicta. » À ce sujet, Jean-Marie Muller rappelle que l'activité ne pouvait pas se poursuivre sur le site de Charleville-Mézières, « n'ayant pas eu d'autorisation du préfet et l'usine possédant encore de l'amiante résiduelle. » Un laboratoire unique en France Le site de Vivier-au-Court regroupe également les services d'après-vente, le bureau d'études et la recherche et développement. Invicta conserve, dans un bâtiment dédié, quelque 3500 plaques-modèles et en produit une centaine de nouvelles chaque année. Ayant gardé tous ses outillages, la société peut ainsi fournir toutes les pièces détachées en SAV. Le service effectue en moyenne 250 expéditions de colis par jour. Le bureau d'études regroupe deux designers, un interne et un externe, concevant les modèles de demain d'abord réalisés sous forme de maquettes au I/5e, selon la technologie, là encore très sophistiquée, de l'impression 3D. L'imprimante « high-tech » côtoie un service au savoir-faire séculaire, celui des modeleurs. Un travail d'orfèvre. Non loin de là, retour encore vers le futur, avec la présence d'un bras de mesure tridimensionnel. Les pièces de fonderie sont elles aussi de plus en plus sophistiquées. La recherche et développement s'accompagne d'investissements continus, de l'ordre de 1,2 million d'euros par an, surtout en outils. Une fois les prototypes montés, ils sont testés dans un centre d'essai qui dispose de cinq plates-formes, sur lesquelles les appareils sont testés dans des conditions réelles d'utilisation. Un laboratoire reconnu par le comité français d'accréditation (Cofrac), instance nationale accréditant les organismes intervenant dans l'évaluation de la conformité. Dans son domaine, c'est un laboratoire unique en France. Il faut parfois un an et demi pour développer un nouveau produit. Invicta développe de vastes gammes, de l'appareil entièrement manuel au plus automatisé, sans cesse renouvelées, tout en conservant dans son catalogue ses best-sellers. Mirko Spasic Cinq ans de tranquillité financière Jean-Marie Muller, le président d'Invicta, insiste: « L'accord financier négocié avec les banques assure au groupe cinq ans de tranquillité financière. Nous sommes dans les temps. La première année est faite. Sur la question du chômage partiel, nous avions fait une demande parce qu'il nous faut gérer des volumes très variables. Cette demande concernait 10% des effectifs, soit 45 personnes. Dix jours ont été utilisés, soit 10% des heures demandées. Aujourd'hui, nous fonctionnons à plein et nous avons perdu 0 emploi. » Invicta doit toutefois accroître le plan de charge de sa fonderie. Elle réalise déjà des pièces sur plan, 2500 tonnes par an en sous-traitance, « Il nous faut trouver 5 à 6000 tonnes en plus pour une question de prix de revient. Nous voulons accroître le volume de cocottes, de 250000 pièces, toutes vendues, à 400000 pièces. Nous voulons aussi redévelopper la fabrication de barbecues en fonte. » Invicta et Deville, deux marques complémentaires Cédric Kamerer, le directeur général d'Invicta, explique la stratégie commerciale de son entreprise. « Chaque marque a son territoire propre. Invicta est la marque grand public, en vente dans les enseignes de bricolage. Deville est celle des professionnels, des installateurs et des distributeurs professionnels. Un marché qui pèse 60% du marché global. » Deville fabrique aussi des fourneaux de cuisine, et à ce titre, elle est également en vente dans le réseau de vente d'électroménager. Depuis sa reprise, le catalogue de Deville s'est déjà fortement étoffé, passant de 35 à 350 produits. Son catalogue compte toujours les modèles historiques, ou reconstitués. À leurs côtés un nouveau décor a été conçu. « Les volumes de Deville sont déjà supérieurs à ceux des trois dernières années et 14 commerciaux sillonnent la France pour la marque. » Deville est d'ores et déjà présente en Belgique et au Portugal. D'autres pays sont à venir. Reste que l'activité est très saisonnière. Ce début de mois d'avril marque d'ailleurs, pour Invicta, le début de la mise en stockage. Pour rester compétitive, l'entreprise ardennaise mise beaucoup sur l'innovation. La nouvelle technologie de l'entreprise s'appelle « Plug-IN » et concerne les appareils à granulés. Ceux-ci sont généralement pénalisés par des trémies volumineuses et bruyantes. Invicta révolutionne la technique en même temps que le design : les poêles, inspirés des best-sellers de la marque, mais conçus spécialement pour cette nouvelle gamme, sont alimentés par des trémies extra-plates qui se camouflent derrière un panneau, dans un mur, demain dans la pièce contiguë à celle où est installé le poêle. Le client choisit son type de trémie et l'associe au poêle de son choix. « C'est quelque chose qui n'existait pas. Nous proposons même des appareils mixtes granulés et bûches. Avec l'ensemble de cette offre, nous voulons nous affirmer comme le champion du chauffage indépendant non électrique, granulé, bois, gaz et fioul, avec l'intégration de Deville. » Le poêle Plug-in « full auto », modèle cannelé, a déjà été retenu dans le projet de Maison France Confort, maison concept du projet Yrys, une maison de demain prévue pour l'été 2018.

mercredi, 3 mai 2017

Fonderie LEMER & surfcasting

une fonderie de 138 ans qui n'a pas de plomb dans l'aile et qui adapte ses produit aux circonstances : dailymotion - http://www.dailymotion.com/video/x5khjvz_lemer-fonderie_sport ici à Cagnes, elle propose un plomb bleu blanc rouge qui a du succès. Bravo Bruno.

- page 1 de 29