la fonderie et piwi

Jean Delorme un bon ami de JFBA retraité passe son temps dans son garage à faire une mise en plaque réversible pour une commande. Bravo à l'ancien prof de méca;

L’usure du poteyage utilisé en moulage coquille est le mode de dégradation prépondérant, ce qui nécessite des arrêts de production très réguliers des chantiers de production pour refaire ce dépôt en surface d’outillage. Dans un précédent article nous rappelions les fonctions du poteyage, les différents types et le mode d’application. Le présent article traitera d’un projet de recherche qui a permis d’expliciter l’usure du poteyage.

La suite de l'article

Durant mon parcours de 20 années de fonderie, j'ai pu utiliser différents logiciels de simulation de fonderie et j'ai dû faire plusieurs fois le choix difficile… lequel choisir ?

Pas évident, il faut trouver le bon compromis en fonction des attentes que l'on a, la fréquence d'utilisation, les moyens à y ajouter (technicien, ingénieur ?) et bien sûr… le coût !

Quand on survole ce qui se fait, soit on tombe sur des solutions qui ne sont pas ou peu pertinentes en termes de résultat, soit sur des softs que l'on pourrait qualifier "d'usine à gaz" et donc compliquées à utiliser, ou bien des logiciels super, mais qui ne rentre pas dans le budget, il faut trancher.

En France, les industriels sont sur le pont. Renault s'est joint à une initiative baptisée « Makers for life », montée à Nantes avec le CEA, pour mettre à disposition son savoir-faire en matière d'industrialisation, de supply chain ou de logistique. Une initiative qui regroupe d'autres entreprises comme Michelin (pour les joints) ou ST Microelectronics (pour les cartes électroniques). Le groupe au Losange étudie également la fabrication de respirateurs grâce à des imprimantes 3D (qu'il utilise aussi pour fabriquer des « masques visières » en plastique transparent). « L'objectif est de fabriquer 500 respirateurs dès que possible », indique une porte-parole. Le groupe pourrait mettre pour cela des locaux à disposition, comme le Technocentre de Guyancourt (Yvelines). Il s'agit toutefois de mettre au point un nouvel appareil, qu'il faudra donc homologuer.

PSA et Valeo participent de leur côté activement au consortium mené par Air Liquide , pour aider le groupe à démultiplier la production de ses appareils, déjà homologués, dans son usine d'Antony. Objectif, livrer 10.000 appareils d'ici mi-mai, au lieu de 250 par mois en rythme habituel. Valeo a mobilisé une cinquantaine d'ingénieurs, pour mettre au point le réseau de fournisseurs, travailler sur la simplification des appareils, ou encore sur la montée en cadence de la production. Une vingtaine d'ingénieurs techniciens volontaires devraient être appelés à travailler sur les lignes à Antony.

Quant à PSA, il produira un composant majeur de l'appareil, le bloc central, sur son site de Poissy, avec une cinquantaine de salariés volontaires. « C'est l'usine la plus proche d'Antony, et nous y avions mis ne place les mesures de sécurité pour protéger nos salariés », a expliqué Yann Vincent, directeur de la production de PSA. Ce composant sera ensuite livré chez Air Liquide à Antony, où cinquante autres salariés du constructeur seront mobilisés.

A partir Des Echos

Info de notre ami et camarade Mourad Toumi -

La société Saint-Gobain Pam a développé un revêtement spécial pour recouvrir les plaques d'égout sur la chaussée. Une avancée technologique qui participerait à une diminution du risque de chutes pour les motards sur ces plaques métalliques, notamment par temps humide.

https://www.caradisiac.com/fini-bientot-les-plaques-d-egout-glissantes-181738.htm