la fonderie et piwi

Le blog de l'amicale AAESFF

Pour ne rien dire, ou presque, Pour ne pas s’envoler dans le commentaire, Pour rester à la confluence du savoir et de l’ignorance : au pied du mur. Montrer : comment c’est , comment ça se passe, comment ça marche. Diviser les discours par des faits, Les idées par des gestes, par des photos Juste les commenter quotidiennement

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mardi, 28 janvier 2020

Petite vidéo ci dessous réalisée par un créateur d'imprimantes 3D

Il y montre les applications de l'impression par dépôt de fil plastique (surement de l'ABS) dans une Fonderie tchèque.

dimanche, 26 janvier 2020

2 fois plus d'étudiants en métallurgie

mais ca se passe au Quebec !!!

mercredi, 22 janvier 2020

Comment intégrer la fabrication additive métal dans votre entreprise ?

3Dnatives - Comment intégrer la fabrication additive métal dans votre entreprise ? Alors que la fabrication additive métal gagne en maturité au fil des années, avec une croissance plus importante en comparaison aux procédés d’impression plastique, une question semble persister sur le marché : comment intégrer avec succès la fabrication additive métal dans son entreprise ?

L’impression 3D métal reste un investissement lourd avec un coût machine et matériaux plus élevé que les autres technologies du marché.

De plus, elle peine à concurrencer la production de séries en comparaison à d’autres techniques plus traditionnelles comme l’usinage.

Aujourd’hui, la fabrication additive métal reste davantage employée pour réaliser des prototypes fonctionnels, des composants d’outillage, des pièces détachées ou même pour réparer des pièces défectueuses – certains secteurs commencent même à concevoir des pièces finies en volume.

Comment être sûr de choisir la bonne solution et comment l’intégrer efficacement dans ses processus de production ? Nous avons interrogé trois experts afin de vous donner des conseils pratiques !

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mardi, 21 janvier 2020

Cyberattaque visant Picanol - La production de la fonderie a bien repris

Le Soir de Belgique -

L'entreprise Picanol, située à Ypres, a relancé avec succès la production de sa fonderie, une semaine après la cyberattaque au rançongiciel qui avait mis à l'arrêt tout le groupe spécialisé dans les métiers à tisser.

"La production dans la fonderie a redémarré avec succès aujourd'hui", a confirmé lundi soir un porte-parole de l'entreprise. La reprise d'une production pleine et entière de l'entreprise pourrait toutefois prendre encore quelques jours.

La fonderie occupe 150 personnes sur un total de 1.500 travailleurs, à Ypres, qui avaient été mis au chômage économique pour cause de force majeure. La cotation en Bourse de la société reste suspendue.

mercredi, 15 janvier 2020

Reportage sur la fonderie Pont à Mousson de Blenod (54)

Amicalement Philippe NO

samedi, 11 janvier 2020

Le n° 20 de la revue Forge Fonderie vient de paraître

vendredi, 10 janvier 2020

New aluminum wheel alloy debuts

Recyclihg to-day -

New aluminum wheel alloy debuts Rio Tinto says its Revolution-Al alloy is up to 20 percent stronger than the A356.2 alloy. Global mining and metals production firm Rio Tinto says it has begun receiving orders for its new aluminum wheel alloy known as Revolution-Al.

The company says researchers at its Arvida Research and Development Centre in Quebec, Canada, have spent more than five years developing a car wheel alloy that could be stronger while also cutting fuel consumption, improving safety and handling and superseding “an industry standard no one had bettered for more than four decades.”

London-based Rio Tinto says it received its first order for the new Revolution-Al alloy in September 2019, and that it designed the alloy to be easy to recycle and so it could be used at existing wheel-making facilities.

“We wanted to offer automakers a new, innovative alloy that allowed them, through styling and design, to reduce the weight of the wheels, which is very important to improving fuel efficiency – because, in the end, people want to drive not just the safest but also the greenest and most innovative cars,” states Jerome Fourmann, a technical director at Rio Tinto.

According to Rio Tinto, Revolution-Al’s main improvement is that it is 15 to 20 percent stronger than the current predominant wheel alloy, A356.2. This translates to a 7 percent weight reduction and better fuel efficiency or battery range, says the firm.

Additionally, Revolution-Al can be cast in existing facilities and requires less time to produce a wheel, thereby reducing the cost and increasing the rate of production, says Rio Tinto.

“The current wheel alloy has been around for a long time and now we’re coming to the market with a new way of doing things,” says Rio Tinto Industrial Product and Investment Director Jean-Francois Laplante. “We were super excited when we saw the result.”

mercredi, 8 janvier 2020

Des flacons de parfum imprimés en 3D métal pour la Formule 1

3Dnatives - le média de l'impressin 3D Quand l’entreprise Formula 1 rencontre le designer Ross Lovegrove et Designer Parfums, on obtient des flacons de parfum imprimés en 3D ! La marque a souhaité lancer sa première gamme de parfums, F1 Fragance et rappeler le dynamisme, la passion et le plaisir qui existent autour du sport automobile. 3 bouteilles ont ainsi été créées en édition limitée via une technologie d’impression 3D métal. Les parfums devraient être disponibles au printemps prochain.

A première vue, le secteur de la Formule 1 n’a pas grand chose à voir avec le monde de la parfumerie mais si Bic a réussi à faire des rasoirs, on se dit pourquoi pas – surtout que le projet implique les technologies 3D. Rappelons que le marché du sport automobile utilise la fabrication additive depuis de nombreuses années, cherchant à améliorer les performances de ses véhicules et gagner du temps dans les phases de prototypage et de production. La Formule 1 s’est ici éloignée de son coeur de métier, tout en conservant la fabrication additive comme méthode de conception.

Les trois flacons imprimés en 3D (crédits photo : Lovegrove Studio) Elle a fait appel au designer Ross Lovegrove, connu pour ses bijoux imprimés en 3D, afin d’imaginer les trois bouteilles. Au lieu d’opter pour une forme de voiture qui aurait été trop kitsch et prévisible, il a choisi une esthétique high-tech et raffinée qui, entourée d’une sorte d’exosquelette, reprend la forme d’un trophée. Il a ainsi imaginé trois flacons pour les différentes fragrances : Agile Embrace, Fluid Symmetry et Compact Suspension. Il explique : « Quand on vous demande de concevoir un parfum, vous pensez à Dior, Kenzo ou Lanvin, mais vous ne pensez certainement pas à la Formule 1. Il existe alors une sorte d’obstacle à surmonter, et je pense qu’ils ont réussi à casser cette barrière parce qu’ils ont travaillé avec des parfumeurs de très haut niveau. Ils l’ont fait de manière très professionnelle et haut de gamme. C’est un défi intéressant car ce n’est pas un lien évident.« Trois flacons imprimés en 3D Commençons par Agile Embrace, une bouteille plutôt féminine imprimée en 3D en titane plaqué or qui intègre différentes courbures protégeant un noyau dans lequel se trouve le parfum. Le designer explique qu’il a souhaité rappeler ici la façon dont une voiture de F1 protège son conducteur. Il aura fallu 24 heures pour imprimer un flacon qui pèse 860 grammes. Ross Lovegrove a choisi le titane car c’est un matériau connu de la Formule 1, réputé pour sa résistance et sa légèreté. Zoom sur la bouteille Agile Embrace (crédits photo : Lovegrove Studio)

Le flacon Fluid Symmetry est le plus léger de la collection (290 grammes) et a été imprimé en 3D en titane microbillé. Il s’inspire des principes aérodynamiques d’une voiture et a nécessité 15 heures d’impression. Enfin, Compact Suspension est une sorte d’exosquelette dans lequel est suspendu le parfum. La géométrie est complexe, ce qui pourrait justifier les 35 heures d’impression 3D titane. La bouteille pèse 550 grammes.

5 parfums différents et unisexes devraient être proposés au grand public, conçus à partir d’ingrédients tels que la bergamote, le poivre rose, la cannelle, la vanille, le vétiver … autant de choix qui rappellent le côté intense de la Formule 1. Chaque parfum peut facilement se remplacer pour que l’utilisateur puisse garder sa bouteille imprimée en 3D – il faut dire que le simple flacon coûte $10 000 ! Dilesh Mehta, PDG de Designer Parfums, conclut : « Nous exploitons l’héritage et les principes du sport pour créer une marque de parfum unique qui fusionne les règles de la parfumerie avec les valeurs fondamentales de la Formule 1. Être la première marque de parfum à utiliser l’impression 3D est une énorme réussite, et nous sommes impatients d’aller plus loin lorsque nous offrirons aux consommateurs la possibilité de créer leurs propres conceptions personnalisées.«

Le flacon Compact Suspension aura nécessité le plus d’heures d’impression (crédits photo : Lovegrove Studio)

Il aura fallu plus de 2 ans et demi de travail pour imaginer ces trois flacons, un temps qui justifierait leur prix selon Ross Lovegrove. Nous ne sommes pas sûrs de vouloir mettre $10 000 dans un parfum mais il faut reconnaitre que le résultat est là : la fabrication additive a de nouveau frappé ! Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

Que pensez-vous de ces flacons de parfum imprimés en 3D ? Partagez votre avis dans les commentaires de l’article ou avec les membres du forum 3Dnatives. N’hésitez pas à nous suivre sur Facebook ou Twitter !

Auteur Mélanie R.

mardi, 7 janvier 2020

Question du jour :

J'ai besoin de 8 pièces , dont je possède l'outillage, dimensions 230 x 55 x 110 mm. Photos disponibles.

contact@artisandufourneau.com

Site web : www.boisserenc.com

Merci de votre réponse, Irène Boisserenc

Plusieurs vies pour les sables de fonderie

L'écho circulaire - Recyclage Réemploi -

Techniques routières, régénération et valorisation dans le béton

La France concentre plusieurs fonderies dans ses régions, au premier rang desquelles, le Grand Est et son territoire de Champagne-Ardenne. Pour la préparation des moules et des noyaux, cette industrie consomme des milliers de tonnes de sable chaque année. Après plusieurs utilisations, le matériau est noirci mais non dangereux, le plus souvent stocké ou enfoui. Pourtant, des solutions de traitement pourraient remédier à ce gâchis et profiter à d’autres industries. C’est le cas en Haute-Marne où des travaux sur la régénération et la valorisation dans le béton sont en cours.

Le territoire recouvrant l’ancienne région Champagne-Ardenne se trouve au premier rang national pour la production de pièces forgées. Dans une démarche de développement durable soutenue par Acappi (Association ChampArdennaise pour la Promotion et la Performance de l'Industrie), le fonds Feder, la Direccte, la Région et l’UIMM (Union des industries et métiers de la métallurgie), une vingtaine de forges et fonderies champ-ardennaises mènent depuis plusieurs années des actions collectives pour réduire leur impact carbone. En Haute-Marne, une dizaine de . . .

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