la fonderie et piwi

Source : my little blog fonderie ici vivement remercié pour ces informations sur un processus éminemment complexe.

Une sculpture de bronze après moulage et polissage présente une couleur jaune dorée. La patine, permet, par l'application de différents produits tamponnés sur la pièce chaude, d'accélérer le vieillissement naturel et d'obtenir une coloration particulière sur tout ou partie de la sculpture. La patine va donner à la sculpture sa teinte définitive (vert, brun, blanc, ...). patine_sur_bronze_art_chalumeau_et_acide

L'opération de patinage Pour patiner un bronze d'art, le mode opératoire classique est le suivant :

Dégraissage de la pièce à l'alcool et déxoxydation (avec un acide dilué) pour faciliter l'adhérence de la patine Chauffage de la sculpture avec un feu doux (au chalumeau) Application du produit (ou du mélange) si besoin en plusieurs couches à l'aide d'un pinceau Attente de plusieurs heures (plusieurs jours dans certains cas) Arrêt de l'oxydation avec de la cire quand la coloration est atteinte Ces pratiques sont cependant très diverses et chaque fondeur d'art et artiste a souvent développé un savoir faire particulier. Certains artistes s'occupent eux-même de l'opération de patinage quand d'autres la confient plus volontiers au fondeur. bronze_patine_blanche

Les couleurs obtenues Les patines anciennes et traditionnelles (ou naturelles) étaient le vert, le brun et le noir. Le cuivre, à l'air libre, prend ainsi naturellement une couleur verdâtre sous l'effet de la pluie. Les patines bleus, rouges et jaunes ne sont apparus que plus récemment (XXe siècle). D'autres patines (blanc, gris, ...) sont encore plus récentes. patine_fonderie_bronze La patine d'un bronze permet d'obtenir un très grand nombre de coloration (image Bellino)

Les produits utilisés Un grand nombre de produits sont utilisés, seuls ou en combinaison. Ces produits sont dilués à l'eau et sont tamponnés sur la pièce à chaud. La patine constitue un savoir faire spécifique ou chaque artiste développe souvent ses propres recettes de produit de patinage. Les produits de base des patines sont :

Nitrate de cuivre Vert Nitrate de fer Brun rouge Sulfure de soufre Brun foncé Soude Bleu Oxyde de fer Rouge Oxyde de zinc ou de titane Blanc

Le journal du Centre - Automobile, prothèses... : à Magny-Cours, Piller Cleantech est à la pointe de l'ébavurage

LANCER LE DIAPORAMA

Christophe Jeandot, à l'aide d'un endoscope relié à son ordinateur, vérifie le moindre interstice de ce bloc-moteur de voiture avant de l’envoyer à son client. Il ne doit pas rester le moindre copeau © Christophe MASSON

Nichée au cœur du technopôle de Nevers-Magny-Cours, l’entreprise Piller Cleantech SARL fait son bonhomme de chemin. L'entreprise utilise pour l’ébavurage, notamment, de pièces industrielles de fonderie ou d’usinage, une technique particulière : le jet d’eau à très haute pression. Elle est la seule en France. Lorsqu’une pièce sort de fonderie ou d’usinage, quelle que soit sa taille, elle a besoin d’être ébavurée, nettoyée, débarrassée du moindre copeau qui pourrait perturber le fonctionnement du produit final dont elle fera partie.

Pour se faire, il existe diverses techniques. Sur le technopôle de Nevers-Magny-Cours, une entreprise, Piller Cleantech SARL, en applique une peu usitée : le jet d’eau à très haute pression. Une technique qui permet de traiter des pièces de petite et grande taille, quelque soit le métal et même des éléments en plastique. Du secteur automobile à celui du médical Le cœur de métier de l’entreprise est de travailler sur des pièces de fonderie ou d’usinage. « Nos prestations et notre procédé nous permettent de travailler pour des clients travaillant dans des secteurs d’activité très variés », souligne Christophe Jeandot, gérant salarié. Cela va de l’automobile à l’armement en passant par l’horlogerie, l’aéronautique et le médical, notamment.

Des clients pour lesquels l’action porte sur l’ébavurage, le nettoyage et l’extraction de copeaux. « Grâce à cette machine, dont la pression des jets peut ête réglée de 200 à 1.000 bars, nous pouvons traiter des pièces de tailles variées, y compris faites avec certains plastiques, allant du petit élément d’un mécanisme de montre jusqu’à un bloc-moteur de voiture », insiste Christophe Jeandot.

Des élèments pour prothèses de jambe Cette souplesse, associée à la réactivité de l’entreprise, lui permet d’avoir un carnet de clients déjà bien rempli. Des entreprises d’usinage, bien sûr, mais également des donneurs d’ordre comme Renault F1 pour lequel Piller Cleantech travaille en direct ou par le biais de sous-traitants. « Nous intervenons également pour des sociétés spécialisées dans la conception et la réalisation de prothèses de jambe. Dans ce seul secteur, nous avons déjà une dizaine de références. »

La montée en puissance est régulière. Lorsqu’il travaillait seul, il traitait environ 400 pièces par an. « Sur le seul mois dernier, nous en avons travaillé 3.000 et ce mois-ci, nous devrions monter à 5.000 », se réjouit le gérant.

L'année dernière, l'entreprise a réalisé 120.000 € de chiffre d'affaires.

Denis Chaumereuil

Extrait de l'article : la fusion des métaux une piste prometteuse pour stocker l'énergie

info communiquée par notre bon ami Mékilékon : "Enfin, un peu de positif lié à notre industrie. ce n'est pas si courant, de nos jours où l'on entend parler que de pollution, de fonderies qui ferment" ici remercié.

En partenariat avec The European Commission

Dans cette édition de Futuris, nous découvrons un projet de recherche européen mené notamment en Norvège et en Espagne et centré sur la fusion des métaux.

​"Peut-on stocker de l'énergie à de très hautes températures, jusqu'à 2000 degrés ? Quels seraient les avantages d'une telle technologie ? Et quels défis faut-il relever pour la développer ?" interroge notre reporter Julián López Gómez qui s'est rendu en Norvège dans un laboratoire de fonderie de Trondheim pour rencontrer des scientifiques travaillant dans le cadre d'un projet appelé AMADEUS.

La fusion des alliages métalliques à 1700 degrés ne s'improvise pas. Munis de leurs protections, ces chercheurs veulent déterminer s'il est possible de produire de l'électricité grâce à l'énergie thermique à des températures extrêmement élevées.

​Ce jour-là, l'expérience consiste à mettre en fusion du fer pur, un mélange de silicium pur et un élément chimique appelé le bore.

"Stocker de l'énergie dans de très faibles volumes" "Nous avons commencé avec les matériaux qui ont un potentiel d'énergie très différent selon qu'ils sont à l'état liquide ou solide et c'est ce type d'effet que nous cherchons principalement," explique Merete Tangstad, spécialiste des matériaux à l'Université norvégienne de sciences et de technologie (NTNU). "C'est très important parce que cela nous permet de stocker beaucoup d'énergie dans de très faibles volumes," renchérit-elle.

À ces températures, le transfert thermique ne se fait plus par conduction ou convection, mais par rayonnement. La procédure est contrôlée pour s'assurer qu'elle est performante, fiable et sûre et ainsi, prévenir les accidents, les défaillances techniques et le gaspillage d'énergie.

"Quand les températures sont élevées, tout réagit avec tout et chacune de ces réactions peut causer d'énormes changements au niveau des caractéristiques du contenant : il peut même se fissurer," fait remarquer Natalia Sobczak, experte en sciences des matériaux à l'Institut polonais de recherche métallurgique (FRI). "On cherche donc à avoir les conditions adéquates qui permettent des réactions chimiques contrôlées lors du processus de fusion," poursuit-elle.

Une centrale électrique thermique low cost ? À Madrid, c'est l'étape concrète : la fabrication des premiers systèmes complets de stockage d'énergie. Sur place, les chercheurs qui participent également à ce projet espèrent bientôt réussir à élaborer une centrale électrique thermique low cost où l'énergie issue de sources renouvelables serait stockée dans des batteries qui s'appuieraient sur la technique de stockage par chaleur latente, puis qui alimenteraient des clients en électricité.

"On peut stocker à peu près entre 1 et 2 kilowattheures par litre de métal liquide. C'est environ 10 fois la capacité de stockage d'une batterie électrochimique conventionnelle," explique Alejandro Datas, coordinateur du projet AMADEUS et ingénieur électrique à l'Institut d'énergie solaire de l'Université polytechnique de Madrid. "Toute cette énergie que l'on produit lors du processus de fusion, on ne la gaspille pas : c'est une énergie que l'on stocke sous forme de chaleur," dit-il.

L'équipe veut tirer le maximum de la conversion de cette chaleur stockée dans les matériaux en électricité. Et pour ce faire, elle doit prendre grand soin de leurs électrons.

"Quand un certain matériau atteint une température élevée donnée," indique Daniele Maria Trucchi, ingénieur en électricité de l'institut CNR-ISM, "il libère des électrons. Notre objectif, c'est de l'aider à libérer ces électrons de manière performante à une température qui ne soit pas trop élevée : de cette manière, on peut maximiser la conversion de l'énergie thermique en électricité, les électrons transportent l'électricité," souligne-t-il.

Des systèmes de petite taille Un premier prototype est prêt à démontrer la faisabilité de tout le concept.

Il utilise peu de composants. Donc il nécessite peu de travail d'installation et génère des coûts de maintenance faibles.

Si les tests sont concluants, les chercheurs croient en son potentiel de commercialisation.

"Élaborer des systèmes de petite taille," fait savoir Alejandro Datas, coordinateur du projet, "cela nous donne l'avantage de pouvoir vendre de nombreuses unités, d'augmenter la production et d'améliorer significativement notre savoir-faire. Ce qui devrait nous permettre à court terme, disons dans les cinq ans à venir, de mettre cette nouvelle technologie sur le marché," affirme-t-il.

Actu web - La semaine dernière, le plus grand robot de soudage a été inauguré au Creusot, chez Alsthom. Pour ce projet, le choix s'est porté sur Forman, une petite entreprise de Joué-lès-Tours, en Indre-et-Loire. Un investissement d'1 million d'euros à la clé. 4m50 en position repliée.

Il n'y a que 3 robots de ce type dans le monde, celui-ci est unique dans le ferroviaire. Grâce au savoir-faire de Farman, Alsthom pourra ainsi développer sa production, qui est actuellement de 1 500 bogies et 15 000 amortisseurs par an, en moyenne.

un four bouteille.Biennale l'art & le feu. Merci à Jean Noel Martin de l'info.