la fonderie et piwi

Le blog de l'amicale AAESFF

Pour ne rien dire, ou presque, Pour ne pas s’envoler dans le commentaire, Pour rester à la confluence du savoir et de l’ignorance : au pied du mur. Montrer : comment c’est , comment ça se passe, comment ça marche. Diviser les discours par des faits, Les idées par des gestes, par des photos Juste les commenter quotidiennement

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mardi, 18 juillet 2017

Un siège d’avion deux fois plus léger grâce à l’impression 3D

Un chercheur chez Autodesk, Andreas Bastian, a créé une structure de siège d’avion imprimée en 3D. Sa particularité ? Elle est très légère et a été conçue à partir de magnésium. Les constructeurs d’avions font de plus en plus appel à la fabrication additive notamment pour alléger leurs appareils et être plus efficaces que ce soit en termes de temps de production ou de coûts. Airbus par exemple s’est associé à Dassault Systèmes l’année dernière afin de faciliter les étapes de conception et de production de ses avions grâce à la plateforme du français.

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lundi, 17 juillet 2017

MONARCHIes (moules & noyaux architecturés par impression 3D sable ) en Ardennes

Fabrice Morassi (ESFF 76) a participé à cette réunion sur l’avancement du projet ANR MONARCHIES (MOules et Noyaux ARCHitecturés par ImprEssion 3D Sable ) organisée ce jeudi à l’IFTS de Charleville Mézières, par Hervé BONNEFOY, coordinateur du projet. http://blog.ardennes-developpement.com/actualites/projet-monarchies-ifts-s-apprete-donner-nouvel-avantage-competitif-secteur-fonderie Plusieurs fondeurs, laboratoires et écoles partenaires du projet étaient présentes et des exemples concrets ont été présentés, pour des pièces en fonte, alliages légers et cuivreux. Trois entreprises ardennaises, La Fonte Ardennaise, La Fonderie Rocroyenne d’Aluminium, Les Fonderies Vignon, ainsi que Les Fonderies de Brousseval et Montreuil (52) participent à ce projet par l’apport de leur savoir-faire en fonderie, la diversité des pièces de fonderies à étudier et par l’expérimentation des méthodologies à développer par les laboratoires.

mardi, 11 juillet 2017

Crampes : question du jour

C'est en qualité de formateur fonderie au pole formation des industries technologiques de Saint-Dizier (Haute-Marne)que je viens vous demander si vous connaissez un fournisseur qui fabriquerait des crampes en acier. Je n'arrive pas à en trouver un, donc si vous pouviez me renseigner ce serait génial. C'est un produit qui se fait rare !! Merci d'avance - Très cordialement - Raphaël ROCHER - raphael.rocher@formation-industries-ca.fr

lundi, 3 juillet 2017

3D Printing Metal Market will grow to about $3 billion by 2025

The global 3D printing metals market is expected to reach about $3 billion by 2025. Metals are the fastest growing 3D printing material. 3D printing metals are typically utilized in two forms, filaments and powders. Producers include ATI, Carpenter, Sandvik Osprey and HC Starck. The main metals used for 3D printing are:

Titanium. Titanium accounted for the largest share in the 3D printing metals. Pure titanium is one of the most versatile, as it is both strong and light. Stainless Steel. Stainless Steel is considered the least expensive metal in 3D printing. It is one of the strongest metals and can be used in a large variety of industry. Nickel. Nickel is expected to witness an annual grow rate of 30% until 2025 in 3D printing applications. It is broadly utilized in aerospace & defense sector in the form of alloys such as inconel. High strength of the metal enables printing of thin layered strong components making the product lighter. It is also utilized to print power generation and industrial spare parts. Other 3D printing metals include aluminum, cobalt, chrome, copper and silver.

Petite révision sur la fonte avec

Futura sciences

La fonte est un alliage métallique ferreux. Elle est principalement composée de fer. L'élément additionnel est le carbone, qui est présent en relativement faible proportion.

La fonte, un alliage de fer et de carbone

Il y a tout de même un peu plus de carbone dans la fonte que dans l'acier : la fonte comprend entre 2,1 et 6,67 % de carbone (6,67 % correspondant au seuil de saturation), tandis que l'acier n'en comprend qu'entre 0,02 et 2 %.

En fonction de ce pourcentage, la fonte porte un nom différent : la fonte hypoeutectique inclut moins de 4,3 % de carbone ;

la fonte eutectique présente exactement 4,3 % de carbone ;

la fonte hypereutectique comprend plus de 4,3 % de carbone.

Plus la fonte est riche en carbone, plus elle est dure, mais plus elle perd en souplesse.

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vendredi, 30 juin 2017

Question du jour

de notre ami Rémi Adisson esff - "Je recherche un fournisseur capable d'injecter du cuivre pur (ou le plus pur possible). Le besoin est de 10 000 pièces/an et les dimensions à la grosse sont de 50 mm * diamètre 12 mm. Vous pouvez me contacter à l'adresse suivante " : remi.adisson@liebherr.com

jeudi, 29 juin 2017

EDF obtient un démarrage sous condition de l' EPR de Flamanville

La cuve de l'EPR acheminée à Flamanville dans la Manche, le 7 octobre 2013 ( AFP/Archives / CHARLY TRIBALLEAU )

L'EPR de Flamanville (Manche) pourra bien démarrer avec sa cuve initiale, malgré ses anomalies, mais EDF devra changer son couvercle d'ici la fin 2024 et accentuer ses contrôles sur cet équipement, une option que l'électricien espère encore éviter. Les caractéristiques du fond et du couvercle de la cuve, sur lesquels un défaut a été détecté fin 2014, sont "suffisantes" pour permettre à l'EPR de fonctionner, mais le couvercle ne peut "être utilisé que pour une durée limitée", fixée à fin 2024, a déclaré mercredi le président de l'Autorité de sûreté nucléaire (ASN), Pierre-Franck Chevet, lors d'une conférence de presse.

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RECYCLER LA CHALEUR POUR ÉCONOMISER L’ÉNERGIE - PSA & Charleville

Le projet innovant de PSA et Charleville la plus importante fonderie d' Europe. L'Energeek - En juin, le groupe automobile PSA et la ville de Charleville-Mézière (Ardennes) ont annoncé un partenariat inédit autour d’un projet énergétique innovant : développer un réseau de chaleur à partir de l’usine PSA pour ensuite couvrir les besoins en chauffage d’une partie de la ville. Ce projet fait particulièrement sens puisque le site PSA de Charleville n’est pas n’importe quelle usine : il s’agit d’une usine spécialisée dans la fonderie de pièces pour les différents véhicules du groupe. Le site s’étend sur 55 hectares, dont 13,5 hectares de bâtiments et il est tout simplement la plus grande fonderie d’Europe. Grâce au rythme de production de l’usine et aux très fortes chaleurs dégagées, le site se prête particulièrement bien au développement d’un réseau de chaleur. Depuis 2002, le site est certifié ISO 14001. La politique générale du groupe PSA vise à diminuer au maximum son empreinte environnementale, notamment au niveau de ses sites de production. C’est dans cette logique que le nouveau projet de réseau de chaleur a été imaginé. Pour démarrer le projet, l’usine PSA de Charleville va devoir subir quelques travaux avec l’installation de capteurs de chaleur, de régulateurs, d’unités de stockage et de traitement de l’énergie, puis enfin la mise en place du réseau de chaleur à proprement dit. Il est prévu que le réseau soit opérationnel dès 2019.

L’usine PSA de Charleville est la plus grande fonderie d’Europe, un site tout désigné pour déployer un réseau de chaleur. Des projets peu nombreux mais en progression.

En France, on compte encore peu de projets de réseaux de chaleur, mais on observe tout de même que l’engouement commence à prendre. Quelques projets ont récemment vu le jour : à Paris, la piscine de la Butte-aux-Cailles est chauffée grâce à des serveurs de stockage entreposés à proximité et dont la chaleur est captée pour chauffer l’eau à une température constante de 27°C. Inaugurée en mai 2017, cette piscine est la première d’une nouvelle génération de bâtiments capables de faire vivre en osmose une unité de production de chaleur avec un réseau d’exploitation local.

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dimanche, 25 juin 2017

UNLIMITED POSSIBILITIES BY MAKING SAND MOLDS AND CORES WITH 3D PRINTING TECHNOLOGY

The foundry business grows fast and, to keep up the pace, the players need to use the latest and most efficient technologies wherever available.

One good example is the useage of the most innovative technologies enabling foundries to produce highly complex sand molds and cores while still very accurate dimension wise.

This type of technology – that is using the addition of successive layers of sand – enables the foundry to make perfect shapes of very complex parts that are often difficult to produce in the common foundry molding process.

Moreover, the 3D printing technology also contributes in many cases to reduce lead time and cost that are extra incentive to consider this new technology to maintain the competitive edge in the foundry segment of the market.

Though this process is primarly suitable for R&D and prototyping projects, the new development in the production of more efficient production units are already promising to hope that one day the technology will be use on a high-scale basis.

Please have a look for yourself at the two below links to have a taste of the promising capabilities to be developed in this growing niche market.

vendredi, 16 juin 2017

La revue n°9 de Forge Fonderie

est parue.Piwi l'emmène dans ses bagages. Ce soir soirée Brassens entre fondeurs et amis et direction le Béarn et le Pays Basque pour la semaine annuelle et habituelle avec des complices de la fonderie et cela depuis plus de 10 ans . Le blog devrait voir une petite différence.

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