la fonderie et piwi

La Montagne - Ariane Bouhours La cinquième ligne d’usinage, en place depuis début 2019, a été accompagnée par la Région à hauteur de 2M €. © Séverine TREMODEUX

Deux nouvelles lignes d’usinage de disques de frein sont en cours d’installation, avant une troisième. A Dompierre-sur-Besbre, le site de Sept-Fons du groupe PSA continue sa métamorphose avec un nouveau plan d’investissements de 18 M€.

Depuis 2016, parallèlement à son activité historique de fonderie de carters cylindres en fonte, le site de Sept Fons usine des pièces de freinage.

Sud Ouest Ce sous-traitant béarnais a investi dans l’impression 3D et les outils numériques pour accroître la productivité de sa fonderie. Ce qui lui a permis de résister à la profonde crise du marché des hélicoptères. Rares sont les fonderies en France encore debout et capables de résister à la féroce concurrence internationale. Nichée au creux des montagnes, au cœur de la vallée d’Ossau pour se protéger des bombardements allemands, celle d’Arudy a été créée en 1938 par Messier pour fabriquer des pièces de trains d’atterrissage d’avions. Quatre-vingt-un ans après, l’usine, experte dans la fonderie sable de précision, conçoit de multiples produits complexes pour les hélicoptères…

Techniques de l'Ingénieur

Selon une étude de février 2019 commandée par l’Observatoire de la métallurgie, le marché de la fabrication additive métallique français est estimé à 60,6 M€ en 2018. Sa structure et son évolution suit sensiblement les tendances mondiales. Selon cette étude, l’activité française en matière de fabrication additive métallique est encore peu structurée pour la production de série et les équipements sont surtout la propriété de centres de recherche et de formation. Le marché est partagé en trois segments assez équilibrés : 30% pour les poudres (19,5M€), 40% pour les équipements (24M€), et 30% pour la fabrication des pièces(17,1M€). Les auteurs du rapport estiment que « la croissance sur le segment métal en France suit la tendance mondiale grâce à des donneurs d’ordres importants en aéronautique et en automobile » et devrait doubler entre 2018 et 2025 pour atteindre 122M€. La répartition du chiffre évoluerait avec le développement de la fabrication de pièces de série pour se répartir en 20 % pour les poudres, 30 % pour les équipements et 50 % pour la fabrication de pièces.

Une filière française qui se structure Même si le marché est encore timide, plusieurs indices montrent que toute la filière est en train de se structurer. Tout d’abord, on voit l’émergence de gros acteurs tel Addup (co-entreprise de Fives et Michelin) qui grandit notamment par croissance externe, en rachetant d’autres entreprises françaises spécialisées et qui espère capter 10 % du marché mondial des équipements d’ici 2023. Ensuite, on observe le développement de la production de pièces en série et plus seulement des seules activités de prototypage qui se fait souvent par des alliances entre prototypistes, fabricants de machines et donneurs d’ordre. Cependant, ce développement ne se fait pas forcément avec des alliances franco-françaises et certains donneurs d’ordre travaillent avec des spécialistes de la fabrication additive métallique à l’étranger tels PSA qui travaille avec l’américain Divergent ou Mecachrome avec le norvégien Norsk Titanium. Les principaux secteurs actifs dans la fabrication additive métallique en France n’ont pas beaucoup évolué ces cinq dernières années. Il s’agit de l’aéronautique et du spatial, du médical et de l’automobile. Trois autres secteurs sont en train d’émerger : le luxe même si les volumes seront limités, l’énergie et la fonderie et l’outillage (pour la fabrication des moules notamment). __ L’exemple de la fonderie française__ En mai 2019, 3D Métal Industrie est née de la mutualisation des moyens de six fondeurs ardennais, d’un bureau d’étude et de l’Union des industries et métiers de la métallurgie (UIMM). Cette entreprise, installée à Charlevilles-Mézières, a acquis en juin une machine du fabricant ExOne – la S-Max Furane – dont les dimensions permettent de produire des moules d’une taille maximum de 1 800 x 1 000 x 700 mm et qui fonctionne sur la technologie du liage de sable afin de fabriquer des noyaux et des moules par fabrication additive. L’investissement de plus d’1,2 M€ n’était possible que via cette mutualisation. L’idée de l’entreprise est née des collaborations qui ont eu lieu pendant 3 ans sur la plateforme régionale Platinium 3D, qui accompagne les entreprises sur les procédés de fabrication additive, notamment métallique. Pour Renaud Mignolet, président de cette nouvelle entité, « cette technologie qui révolutionne la fonderie permet de fabriquer vite et mieux plusieurs pièces de fonderie dans différents alliages et sans coût d’outillage. … Elle offre ainsi des perspectives de diversification sur des marchés à forte valeur ajoutée tout en permettant d’être plus compétitifs, performants et réactifs et de réaliser des économies de transport ».

Métal Industrie espère atteindre le million d’euros de chiffre d’affaires d’ici 5 ans en visant le marché français et européen. Cette initiative est emblématique de la structuration du marché français : un travail en réseau, une mutualisation des moyens qui s’appuie sur un tissu de PME dynamiques. __ Un besoin de formation et d’accompagnement__ Cette étude détaille aussi les principaux freins à lever pour que le marché tant mondial que français puisse pleinement prendre son essor. En France, les entreprises expriment un besoin important de formations « en re-conception mécanique pour apprendre à identifier les pièces où la fabrication additive métallique est adaptée et apporte une valeur ajoutée par rapport aux procédés traditionnels d’élaboration de métaux » explique l’étude.

Le besoin d’accompagnement a été clairement identifié et pris en compte par les pouvoirs publics. En France où les TPE/PME forment toujours le cœur du tissu industriel, cet accompagnement tant pour l’information, la formation, la réalisation de preuves de concept et le prototypage est essentielle afin de permettre à de petites structures d’accéder à ces nouvelles technologies. On voit donc émerger de nombreux programmes d’aides au niveau national ou régional et la création de plateformes mutualisées permettant un accès facilité aux équipements et aux compétences liés à la fabrication additive métallique

Télégramme -

Saint-Brieuc fonderie a cette particularité de récupérer les pièces usées pour les refondre et les remettre sur le marché. (Le Télégramme/Lionel Samson) Le 18 juin 2018, le tribunal de commerce de Paris entérinait la reprise de Saint-Brieuc Fonderie par sept cadres de l’entreprise, avec une participation du groupe Lessard. Un peu moins d’un an et demi plus tard, l’entreprise briochine ne perd plus d’argent et investit dans l’appareil de production. Une satisfaction pour son directeur général, Patrick Ducatillon, et une fierté pour la plupart de ses 115 salariés qui, chaque jour, redonnent vie à un pan de l’industrie briochine. Sambre et Meuse, Manoir Industrie puis Manoir Saint-Brieuc et enfin Saint-Brieuc Fonderie, autant de noms qui traduisent les aléas d’une entreprise de sidérurgie française, à une époque où il était de bon ton de vendre, voire de liquider les fleurons de l’industrie française. Au 82, rue Jules-Ferry, le nom a changé mais pas les lieux, 10 ha de terrain, des bâtiments dont les cheminées rappellent depuis des lustres ce qu’on y fait, de la sidérurgie, et des gens qui vont et viennent, casque sur la tête. Ça grouille moins qu’au début des années 80 quand Sambre et Meuse employait plus de 800 salariés.

« Quand je suis arrivé il y a trois ans, le site devait fermer », raconte Patrick Ducatillon. « Je connaissais la situation ; en 2001, j’avais connu ça près de chez moi avec le site historique de Sambre et Meuse à Feignies (Nord) près de Maubeuge : là aussi nous avions repris l’entreprise avec d’autres cadres ». Le directeur général de Saint-Brieuc Fonderie est convaincu d’une chose : « Seul le mode de fonctionnement en PME (petite et moyenne entreprise) permet de bien travailler et d’exercer ces métiers de la fonderie qui exigent savoir faire et expérience ».

Une entreprise autonome et une fierté retrouvée L’autre bienfait, selon lui, de la décision du tribunal de commerce de Paris est d’ailleurs d’avoir rapproché la prise de décision de l’outil industriel. « Nous ne dépendons plus d’une décision lointaine d’un actionnaire chinois », explique-t-il. « Là, nous sommes complètement autonomes ».

Nous ne dépendons plus d’une décision lointaine d’un actionnaire chinois. Là, nous sommes complètement autonomes. Pour l’avenir de l’entreprise, tout se décide dans le bureau de Patrick Ducatillon, avec les autres cadres investis, qui détiennent 76 % de l’entreprise, mais aussi avec Bertrand Lessard dont le groupe éponyme détient les 24 % restant. Dans les différents ateliers, malgré des conditions de travail pas toujours simples, on retrouve une certaine fierté à travailler l’acier. Véronique, 54 ans, est pontier dans l’entreprise depuis 2008 : « Je pilote le pont pour déplacer les moules qui ont été coulés », lâche-t-elle tout sourire.

Des difficultés à recruter Plus symbolique encore, Arnaud, 46 ans, est revenu dans l’entreprise en 2019 après un court passage professionnel ailleurs. « J’ai travaillé ici comme meuleur ébardeur entre 2001 et 2018. Je suis parti quelques mois et je suis revenu ; c’est un travail de précision, les conditions sont difficiles, mais j’aime ce que je fais ». Problème, l’entreprise éprouve les pires difficultés à recruter dans des métiers où les formations tendent à disparaître.

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Saint-Brieuc Fonderie. Une renaissance permanente Chez Saint-Brieuc Fonderie, on travaille le métal liquide à 1 500 degrés et on le coule dans une emprunte pour faire des pièces qui serviront notamment aux carrières. (Le Télégramme/Lionel Samson) « À la reprise en juin 2018, nous étions 155 ; là, nous sommes 115, avec des départs à la retraite non remplacés », précise Patrick Ducatillon. « Nous avons un gros programme de formation en interne, mais c’est compliqué car j’ai plein de salariés qui ont 57, 58, 59 ans. Ce sont de métiers de savoir faire. Dès maintenant, je mets les anciens avec des nouveaux en doublon pour ne pas perdre la compétence ».

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Saint-Brieuc Fonderie. Une renaissance permanente L’entreprise briochine a récemment investi près de 850 000 € dans des fours à induction. Un élément important de modernisation de l’outil de travail si Saint-Brieuc Fonderie veut lutter sur un marché concurrencé par les Chinois. (Le Télégramme/Lionel Samson) À LIRE SUR LE SUJET Manoir Saint-Brieuc. L’entreprise reprise par ses cadres Retrouvez plus d'articles

Saint-BrieucPetite histoire d’un site industriel Petite histoire d’un site industriel

Le site voit d’abord la création en 1928 des aciéries électriques de Saint-Brieuc. En 1936 ou 1937, Sambre et Meuse, fondée en 1901 dans le Nord de la France, rachète les Aciéries électriques de Saint-Brieuc qui ont subi les effets de la crise de 1929. Le transfert dans l’Ouest de la France avait un motif stratégique : éloigner l’outil de production de la frontière avec l’Allemagne. En 1995, la crise de la sidérurgie a des conséquences et Sambre et Meuse rejoint le groupe Manoir industrie. Puis Manoir est racheté par HSBC en 1997 et passe d’un actionnaire à l’autre jusqu’en 2013. C’est le groupe chinois Yantai Taihai, groupe industriel de forges et fonderies chinois, qui est devenu l’unique actionnaire jusqu’au rachat de Manoir Saint-Brieuc le 18 juin 2018 par des cadres de l’entreprise et le groupe Lessard à Quessoy. Depuis janvier 2019, l’entreprise s’appelle Saint-Brieuc et a son siège social dans la préfecture costarmoricaine.

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Automobile : la lente conversion des constructeurs à l'hydrogène - Selon les Echos - Si la technologie reste très chère et freinée par l'absence d'infrastructures, la plupart des constructeurs estiment qu'ils n'ont pas le choix. Car la batterie ne leur permettra pas seule d'atteindre des objectifs environnementaux de plus en plus contraignants à long terme.

Au salon de Francfort en septembre dernier, BMW a annoncé une flotte expérimentale de voitures à hydrogène sur les routes en 2022.

Il se passe décidément quelque chose avec la voiture à hydrogène. La semaine dernière, Renault a annoncé l'arrivée en concessions de Kangoo et de Master électriques équipés de piles à combustible . Au salon de Francfort, quelques jours plus tôt, BMW dévoilait son prototype i Hydrogen NEXT, préfigurant le lancement d'une berline à hydrogène en petites séries, vers 2022. Audi a annoncé au salon de Genève, en mars, une « h-Tron » (en référence à sa voiture électrique e-Tron) de série proposée à la location dès 2021. En février, enfin, c'est PSA qui annonçait une flotte expérimentale de véhicules utilitaires à hydrogène pour 2021. « Tous les constructeurs traditionnels, qu'ils l'admettent ou pas, travaillent aujourd'hui sur la pile à combustible ! », souffle le patron d'un fournisseur.