la fonderie et piwi

Les Echos - Lebronze alloys investit, en moyenne, 20 millions d’euros par an dans ses unités de production.

En dix ans, la PMI s’est muée, à force d’opérations de croissance externe, en une ETI dynamique dans le domaine du travail des métaux.

C’est l’un des exemples emblématiques de réussite industrielle de la Marne. Le groupe, un temps candidat à la reprise des Ateliers des Janves, dans les Ardennes, avant de jeter l’éponge, a multiplié ces dernières années, les opérations de croissance externe.

Son but ? Atteindre la taille critique nécessaire pour devenir un acteur de poids dans le domaine du travail des métaux. Une stratégie tirée des « leçons de la crise de 2008 », selon son PDG, Michel Dumont, qui a cherché depuis, à gagner en compétitivité en « créant un outil industriel intégré tout en créant des synergies entre les unités de production ».

Elargir son portefeuille Parmi ses dernières acquisitions : le britannique Bolton Metals, un spécialiste des alliages cuivreux utilisés dans l’aéronautique. Avec ses 130 salariés et ses 22 millions d’euros de chiffre d’affaires, la société d’Ipswich, dans le comté du Suffolk, a permis à Lebronze alloys de s’imposer comme une ETI, forte de 250 millions d’euros de chiffre d’affaires employant plus de 1.300 personnes.

En six ans, le groupe, né à Suippes, dans la Marne, a mené une dizaine d’opérations du même type. Par exemple, en mettant la main sur Inforges, le spécialiste picard des métaux non ferreux, l’allemand Swissmetal Lüdenscheid, un producteur de profilés en laiton, ou encore l’entreprise CLAL, basée à Bornel, dans l’Oise.

Pour Lebronze alloys, il s’agissait de gagner en taille, mais surtout d’élargir un portefeuille de savoir-faire. Le groupe est présent dans une quinzaine de spécialités industrielles et propose une vingtaine de grandes technologies. « En dessous du seuil des 200 millions d’euros de chiffre d’affaires, nous avions du mal à nous imposer dans certains secteurs », témoigne Michel Dumont.

Pour financer son programme, Lebronze alloys a ouvert son capital à un pool bancaire et souscrit un placement privé européen, un Euro PP obligataire, de 20 millions d’euros. La stratégie du groupe rend ses besoins en financement importants. Lebronze alloys investit, en moyenne, 20 millions d’euros par an dans ses unités de production, dont le tiers en recherche et développement.

Les 42.195 km , ou plutôt les 26.2 Miles, parcourus en 4H16

par notre ami Bernard Pelletier qui représentait encore l'an passé la fonderie Bordery,

et avait longtemps collaboré avec Jacques Gaudet à Champigny (94) et ailleurs comme chez Musil (77) .

Bernard depuis 10 ans alimente Piwi chaque matin d'infos sur la fonderie en toute discrétion. Bravos & Mercis !!!

Jacques Mignard ESFF de la promo 1945 vient de nous quitter . Il avait 96 ans . Avec Claude France (ESFF 56), ils avaient pendant une soixantaine d'années représenté de nombreux équipementiers - fournisseurs de la fonderie française parmi lesquels et singulièrement B.M.D et Röper.

A ses enfants et petits enfants, et bien sûr à son épouse Helga, nous voulons rappeler notre amitié et notre fidélité à la mémoire de celui qui aimait gâter les ESFF lors des tombolas de nos vénérables Assemblées Générales. Pour illustrer ces longues années, nous rappellerons ce texte de Claude qui explicite cette relation particulière entre un fournisseur et un client : celle d'un partenaire de la fonderie

Montrons le chemin parcouru par notre profession au cours de ces décennies, route que nous avons suivie avec passion.

Dans les années 1950, notre profession comptait 2 200 établissements et plus de 100 000 personnes y étaient employées … Beaucoup de ces fonderies ne connaissaient comme énergie que l'énergie musculaire de ses ouvriers.

C'est ainsi qu'apparurent successivement l'énergie mécanique, l'énergie pneumatique et l'énergie hydraulique …… Que de soulagement à la pénibilité du travail. Ces énergies bien contrôlées permirent la mécanisation des ateliers pour arriver à tous ces chantiers de moulage, ces ateliers de noyautage entièrement automatisés, ces robots de finition. Nous les avons vus tous naître.

Successivement se succédèrent comme moyens de moulage et pour faire suite à la pilette manuelle, la pilette pneumatique, la turbine projetant le sable ( de la société Fenwick, comme cadeau américain du plan Marshall), et les machines pression, secousses et pression, secousses à enclume suspendue, serrage par tir du sable, serrage par explosion ou de détente d’air comprimé. Ce furent également des procédés révolutionnaires comme le V-process ou les moulages à partir de modèles en polystyrène expansé, les fonderies à la cire perdue. Il ne faut pas oublier non plus l'apparition des machines moulage à joint vertical, technique avec un potentiel à ce jour à plus de 500 moules à l'heure !!!!

Les procédés de noyautage furent également très diversifiés, car en partant de sables agglomérés quelquefois avec de la simple mélasse, arrivèrent successivement les techniques de noyautage silicate CO2, les procédés de prise en boîte chaude suivis par les procédés de prise en boîte froide. Et les machines proposées devaient suivre chacune de ces étapes et l'évolution de ces technologies. J’ai même troussé un noyau avec du sable argileux et du crottin de cheval, animal gardé avec soin dans son écurie et uniquement destiné à cet usage.

Il faut également parler de la préparation des sables, sable silico argileux travaillé avec des mélangeurs frotteurs à cylindre, suivi par les machines modernes à l’exemple Speed Mulor, lui aussi cadeau des Américains, pour la préparation, un des premiers sables synthétiques à base de bentonite.

Toutes les machines de grenaillage avec projection de grenaille de fonte et ensuite d'acier par turbines, remplacèrent la vieille table projetant du sable. Apparurent successivement les machines à tablier, les différents tonneaux de grenaillage, les machines continues, les machines à pinces, à cages, toutes les machines à balancelles, autant de progrès techniques pour la fourniture de pièces de qualité et de belle apparence.

Et pendant cette période les fondeurs apprirent à mesurer et à contrôler.

Adieu les cubilots chargés en comptant le nombre de fourches de coke, la boîte de conserve servant à mesurer la quantité de résine des sables à noyaux, de l'humidité des sables laissée à la bienveillance et au jugement du préparateur, de la température des fontes laissée à l'appréciation du chef de fusion après observation de la couleur du métal et de la belle qualité des étincelles, du fleurage sur le godet de coulée …………..

Aujourd'hui tout se mesure, tout se contrôle, tout s'enregistre, de quoi faire de la fonderie et une science exacte, ou presque !!!!.

La route continue, l'informatique est entrée dans nos ateliers et à tous les stades de l'élaboration d'une pièce de fonderie.

Adieu la planche à dessin et que vivent les écrans de nos ordinateurs !

Aujourd'hui, il faut visiter cette fonderie bretonne équipée de ces deux machines à joint vertical produisant chacune plus de 500 moules à l'heure.

Il faut également faire un tour dans les Ardennes  pour être émerveillé par ses chaînes de moulage en modèle perdu et produisant des culasses en aluminium de haute qualité et sans bavures !

Et bien d'autres encore, pour être persuadé que la fonderie française sait aujourd'hui montrer son savoir-faire et son dynamisme face à la concurrence mondiale.

Toutes ces années furent passionnantes pour un ingénieur, un ingénieur de l'Ecole Supérieure de Fonderie !!!!

https://videos.lesechos.fr/lesechos/sujet-actus/dacia-le-pari-gagnant-sur-le-low-cost-de-renault/m3v00x?xtor=EPR-130&_ope=eyJndWlkIjoiYWJvbm5lXzE2Nzc2OTUifQ==